去年以来的养殖业低迷和行业产能过胜率急剧增加的现实让我们感受到了前所未有的危机。但是我们也应该清晰地看到，行业冬天不代表企业冬天，很多优秀的企业在这个冬天里也“温暖如春”。它们靠的是什么？靠的是差异化和系统竞争！我们向采购要利润、向核心技术要利润，也绝不可弱化了向管理要利润的决心，实现向管理要利润的最重要途径就是实现精益化管理。
　　集团本年度精益生产的主要工作是“消除七大浪费”，为实现“准时化”和“自働化”两大支柱铺平道路。
　　1、减少物料转运上的浪费：物料的往返转运不创造任何价值，只会带来工作强度、成本的增加。减少转运浪费应当合理规划库房布局、品种分区、转运路径、转运方式。2、减少动作浪费： 通过（平台、料口、货架加高/操作台面、储物装置、设备的整合或拉近/自働化取代）来减少弯腰、低头、探身、转身、走动等动作，让员工更多用脑工作，降低工作强度。3、减少库存浪费： 过大的原料、成品库存会占用大量资金，导致逾期的还会产生回机损失、降级损失甚至报废。库存过大还会掩盖或产生较多管理问题，如管理层因为库存有保障，对原料短缺、设备故障率增加、生产效率下降等方面问题不敏感，不追究等。4、生产过剩的浪费： 受设备性能、人员操作熟练度、作业现场空间等影响，每一个工段的生产节奏和单吨生产时间不尽相同。在这种情况下，除了尽可能地让每一个工段吨生产时间接近、消除瓶颈环节、流水化运行之外，每一个工段的半成品量控制也要科学合理计算。5、减少等待的浪费： 杜绝或避免计划迟缓、模具更换、原料短缺、设备故障、检化验、工段间加工效率差异过大等因素造成的等待浪费。6、减少不良品的浪费： 不良品会造成制造成本、人工成本、时间成本增加，造成缺货还会产生额外的经济损失、品牌价值损失。减少不良品浪费的唯一有效途径是严格按规范操作。在日常管理、培训过程中，应不断强化各岗位的后果思维和客户思维，提前意识到一个很小的规章操作导致质量事故发生后会给本人、团队、公司带来何种损失，如果“我”是客户，使用了这样的产品会怎么想？ 7、减少加工过程中的浪费： 加工过程中的跑冒滴漏、设备空转、水分损失、蒸汽浪费、包装损耗、包重偏差、设备非最佳负荷运转等等。加工过程中的浪费无处不在，关键在于管理层对数据的有效分析和对现场的充分深入，最终的出成率数据是由多种大大小小的因素导致的，所以在平时的管理当中就应当注意防微杜渐。
　　精益化实施要靠全员参与、全员改善、持续改善
　　精益生产本身就是一个系统工程，是将我们目前所有的设备、工艺、作业方式赋予“精益”的灵魂。所以参与者一定是我们每一个人，不是精益专员，也不是精益小组。 一线员工才是各个岗位的专家，在设备、工艺、作业方法的改进上，执行者最有发言权！
　　在精益化的思维中，没有什么事情是对的，要用挑剔的眼光和颠覆性的思维去发现事物的不足之处，相信它应该变得比现在更好，这个事物可能是工具改善、环境改变、设备改造、工艺改进、职责优化。经验能带给我们“量”的提升，但很难给我们带来“质”的改变，只有在经验的基础之上打破常规思维，精益化的道路才会越走越宽。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（工管总裁助理  王军）